一、工厂出产办理的界说 二、出产班组长在车间办理中的位置与效果 三、出产前资源的承认 四、现场职工出产操控十大理念 五、出产合理化改造 六、出产现场存在的糟蹋 运用资料(Material)、机械设备(Machine)、人(Man)、结合作业办法(Method),运用相关检测手法(Measure),在适合的环境(Environment)下,到达质量(Quality)、本钱(Cost)、交期(Delivery),谓之出产。 界说是经由他人才智尽力来完结作业任务,办理者经由他人之才智尽力来完结作业任务,到达工厂全体方针。 领导部下拟定作业方案,结合安排,选用恰当人员区分权责,负起交流和谐之责,并于作业中监督操控及告一段落反省得失、归属职责、追寻查核 。 1.充份使用5M资源,到达物精益出产意图。 2.保护车间出产顺利,顺利到达顾客交期要求。 3.监控重要制程,发挥制程百分之百功率与效益。 4.以人为本的调度与运用,进步出产机动性及弹 性化,满足市场需要。 5.把握缺点与反常、及时对策与处理、保护车间平顺 欲使出产办理顺利,班组长有必要针对制程中相关要害点,作稼动时刻内之全程监控。一旦问题产生,随时把握(控),并施以对策改正,必须使其问题对出产活动完结之时刻影响降至最低,故掌控要害点之情况、随时处理改正,此种办理办法,便是进程办理。 正面: 1.操作率 2.作业率 3.出产力 4.劳作出产力 5.产能达标率 6.在外工时 7.出产方案达 标率 8.良品率 9.制品率? 1.方案根底操控:负荷,方案数,制作程序,产能,物需 2.才能操控:人力,机具,物料,技能,调度(整合) 4.工程操控:瓶颈,紧缩,条件,技能,变异,规范 3.制品操控:良品,数量,不良品,半制品,库存 5.实绩操控:数量,进展,批改,调整,补偿,调度 6.现场办理:统合,洽谈,支撑,调整,批改,对策,跟催,弥补 7.出货操控:才积,文件,备品, 包装 1.按出产方案(指示)出产 2.按出产方案完结 3.不多做,不少做,不提前,不拖延 4.有方案的做,有方案的操控 5.事前充分准备,事中随时监控,过后立刻 反省及弥补 6.进行中的操控>成果的操控 7.单个的操控为要点,全体的操控为优先 8.操控要有东西、基准及准则 9.机动调度与支撑,济弱救贫 10.及时操控,及时调整才是操控的行为 1.什么是改进? 改进是一种办理理念,用以继续不断改进作业办法和进步人员功率. 改进意味着资源的合理使用,如何故最小的投入带来最大的产出 作业办法---没有最好,只要更好 出产现场---费永久存在 咱们寻求的是: 更高的质量 更低的本钱 更快的交期 更好的服务 ☆ 出产现场紊乱 ☆ 职工仪容不整 ☆ 物料混放,标识不清 ☆ 设备毛病不段 ☆ 人海战术,加班加点但仍是无法满足交给 办理的本质 做作业,便是要把所做的作业让自己和他人都满足,而不光是做了! * 2011/10/11 自动化车间与出产进程办理 一、工厂出产办理的界说 办理 环境 Environment 法 Method 机 Machine 人 Man 料 Material 出产五大要素 存货操控 质量操控 进展操控 本钱操控 鼓励职工 作业指令 作业方针 人员绩效评价 出产设备 出产人员配备 日程安排 外加工 加 班 设备调度 出产才能 出产方针 质量办理 本钱办理 出产进展 操控 领导 安置 安排 方案 二、出产组长在车间办理中的位置与效果 车间办理在企业中的任务 1 使出产顺利 使出产本钱下降 2 3 使出产功率进步 做出恰当的质量 4 5 活用出产资源 6 削减出产资源之糟蹋 办理的意图 进程办理要害点及其办理 必要性 正确出产绩效操控方法、做法 操控方法品种及做法 负面: 1.不良率 2.不合格率 3.作废率 4.重工率 5.次品率 6.毛病率 7.停机率 1.出产绩效 2.质量绩效 3.出产归纳绩效 4.办理绩效 职工绩效办理的品种 1.方案 2.资料 3.质量 4.人力 5.机器 6.技能 7.标(基)准 8.工(治)具 9.批量 10.工艺(SOP) 11.环境 12.安全 13.安排功用 之联接? 三、出产前资源的承认 一、影响出产顺利要素 二、出产现场重要项 四、现场职工出产操控十大理念 五、出产合理化改造 一.出产合理化改造的布景和原理 二.为什么要改进? 三.出产合理化改进的准则 四.出产合理化改进的程序 五.PDCA与SDCA 六.现场办理之屋 六、企业常见的八种糟蹋 等候糟蹋 转移糟蹋 不良糟蹋 动作糟蹋 加工糟蹋 库存糟蹋 制作过多(过早)糟蹋 8 大 浪 费 缺货丢失 企业每出产一件产品就在制作一份糟蹋。随同企业运营中各事务环节不被发觉或不被注重的糟蹋,日本企业办理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 地下工厂 等 浪 费 待 等候不发明价值 常见的等候现象: ☆ 物料供给或前工序才能缺乏形成待料 ☆ 监督设备作业形成职作业业中止 ☆ 设备毛病形成出产阻滞 ☆ 质量问题形成罢工 ☆ 类型切换形成出产中止 形成等候的常见原因: ☆ 线才能不平衡 ☆ 方案不合理 ☆ 设备保护不到位 ☆ 物料供给不及时 搬 浪 移 动 费 时 费 力 转移进程中的放置、堆积、移动、收拾等都形成糟蹋。 费 运 空间、时刻、人力和东西糟蹋 浪 费 良 不良形成额定本钱 常见的等候现象: ☆ 资料丢失 ☆ 设备折旧 ☆ 人工丢失 ☆ 动力丢失 ☆ 价格丢失 ☆ 订单丢失 ☆ 诺言丢失 浪 费 剩余动作 添加强度下降功率 常见的12种糟蹋动作: ① 两手闲暇 ② 单手闲暇 ③ 作业动作中止 ④ 动作起伏过大 ⑤ 左右手交流 ⑥ 步行多 动作 ⑦ 回身视点大 ⑧ 移动中改换动作 ⑨ 未把握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 折腰动作 ⑿ 重复/不必要动作 过剩的加工形成糟蹋 常见的加工糟蹋: ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工 过剩加工形成的糟蹋: ☆ 设备折旧 ☆ 人工丢失 ☆ 辅助资料丢失 ☆ 动力耗费 浪 费 加工 浪 费 库存形成额定本钱 常见的库存: ☆ 原资料、零部件 ☆ 半制品 ☆ 制品 ☆ 在制品 ☆ 辅助资料 ☆ 在途品 库存 库存的损害: ☆ 额定的转移贮存本钱 ☆ 形成空间糟蹋 ☆ 资金占用(利息及报答丢失) ☆ 物料价值衰减 ☆ 形成呆料废料 ☆ 形成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题,形成假象 浪 费 制作过多/过早 制作过多/过早形成糟蹋: ☆ 形成在库 ☆ 方案外/提前耗费 ☆ 有变成停留在库的危险 ☆ 下降应对改变的才能 0 -1 +1 添加价值 进步产品和服务的附加价值 消除糟蹋 最大极限地削减不增值劳作 发明性的办理活动 封闭性的办理活动 消除糟蹋下降本钱的进程 榜首层次的糟蹋(过剩的出产才能) ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存 剩余的劳务费 剩余的折旧费 剩余的利息支出 第二层次的糟蹋(最大的糟蹋) 制作过剩的糟蹋(作业进展过度) 用能出售的速度制作 (丰田出产方法的中心课题) 等候时刻 显在化 消除制作 过剩的糟蹋 第三层次的糟蹋 过剩库存的糟蹋 利息支出 (机会本钱) 的添加 第四层次的糟蹋 ①剩余的库房 ②剩余的转移工 ③剩余的转移设备 ④剩余的库存办理、质量保护人员 ⑤剩余的电脑 消除第三和第 四层次的糟蹋 以作业的再分 配削减人员 设备折旧费和直接 劳务费等的添加 产品本钱添加 直接制作费下降 劳务费下降 产品本钱下降
“坚决理想信念、增强前史自觉、宏扬优良传统、加强党性锻炼”方面存在问题和缺乏.docx